TPM(Total Productive Maintenance，全面生产性维护)初始于美国，TPM的观念定位在"预防保养"，有别于自动化设备有故障后再予修复，认为在故障未发生前即予防范、保养、调修要比事后停工待修更经济，也符合我国有句谚语"豫则立、不豫则废"的精神。生产活动的目的之一在于有效的提升生产效率，伴随着机械化、自动化程度的大幅提高，企业对设备的依赖也"水涨船高"，设备是否良性运转将直接影响着"产量、质量、成本、交货期、安全"各项指标的顺利完成。
然而，在现实工厂中，作为设备主管或生产主管，你是否常常遇到这样的问题？
◆设备故障多，检修时间长，影响了正常生产；
◆维修人员与操作人员在设备维护上的职责与职能界定不清；
◆有检修计划，但生产任务紧张，设备根本停不下来；
◆设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队, 奔波于紧急维修、抢修之中，每天提心掉胆的提防意外状况的降临;
◆维修不能及时，不能彻底，重复的故障多次发生，而不得解决；
◆操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作；
◆设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化；
◆设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%；
◆对于即将及正在推行TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是什么？
每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？
如果你也面临以上困惑，那么请您关注奥赛的TPM课程。你都将在本课程中找到答案…
| 参加人员： | 培训教材： |
|---|---|
制造和设备部门各级主管、设备保养及维修工程师、现场改善活动小组成员 | 每位参加人员将获得一套培训手册 |
全面把握TPM的思想精髓和主要内容；
重新认识设备管理人员和设备使用人员在设备维保活动中的角色与任务;
帮助学员领悟自主保全、专业保全的基本思路、技巧及推行方法;
理解零故障的思想，掌握故障分析基本方法;
帮助学员认知全面生产性维护体系的建立;
分享专家多年的TPM顾问经验和成功案例
第一天 2.TPM概述（9:30-10:45） 3.自主维护（11:00-12:00） | 第二天 5.设备故障管理（11:00-12:00） |
午餐（12:00-13:00） | |
3.自主维护（13:00-17:00） | 6.TPM核心指标—OEE（13:00-15:00） 7.TPM推行步骤（15:15-16:00） 8.课程总结（16:00-17:00） |
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