主要变化1）七步法
2）增强的策划与准备（包括基础FMEA概念正式提出）
3）提高标准的具体特征：SOD评分准则、AP取代RPN
4）增添了一个监视与系统反馈的FMEA（FMEA-MSR）。
两天课程 本课程基于AIAG&VDA—FMEA手册；本课程将讨论从AIAG的FMEA手册或VDA的FMEA手册向AIAG&VDA—FMEA手册过渡的方法；
本课程以产品设计系统有效应用FMEA工具为目的。
我们在培训中直接使用客户的产品作为练习讨论的对象;通过风趣的讲解、大量的设问与解答、分组练习等方式理解FMEA七个步骤的操作方法;
建议：在DFMEA培训前，建议客户对拟参加培训的学员进行培训前的评估，并将评估结果和以下信息传达给我们，以加强培训的针对性和有效性：
对DFMEA的任何疑问；
审核发现：之前在接受内外部审核时发现的与DFMEA应用有关的问题；
重点：组织和学员希望培训解决的重点内容
特别提示:我们还有专门针对制造设计工程师(工艺)的两天PFMEA课程;有专门针对质量/SQE的两天FMEA课程。
本课程将：
分享培训师多年的DFMEA实践经验（主培训师有24年从事DFMEA实践与培训的工作经历）；
分享讨论从AIAG版本和VDA版本向AIAG&VDA—FMEA应用的过渡要求与实施方法；
介绍AIAG&VDA—FMEA手册关于表格的建议；以及与AIAG的FMEA手册和VDA的FMEA手册在表格格式方面的变化；
讨论AIAG&VDA—FMEA关于“策划与准备”的操作方法：FMEA应用对于人员能力/资格的要求、对FMEA有效性与效率的要求、对FMEA过程的要求、DFMEA和PFMEA关系的要求、对FMEA应用与产品开发流程（如APQP）的关联；
讨论SFMEA、DFMEA、MSR的关系；
讨论基础FMEA的作用与实施方法；
有效的DFMEA将可以实现以下目标（这里不是对FMEA手册中关于FMEA益处的复制）：
AIAG&VDA—FMEA手册认为
FMEA有效性：
新产品和过程之后的故障事件在可接受的范围内；
如果没有可接受的故障减少，则FMEA无效。
FMEA效率：总体COQ显示预防/鉴定成本与COPQ间的平衡，以下为FMEA的预防鉴定成本：
多功能小组进行评审并以FMEA形式记录结果所需时间
对多功能小组资格的投资
为达到预期目标，改进预防措施和探测控制方法的投资
我们认为，FMEA的应用还可以：
培养设计工程师进行可靠性风险分析的能力：FMEA是可靠性分析方法之一，确保/提升产品可靠性是设计任务之一。
评估工程师、组织对于产品功能和结构的理解与定义能力：组织是否针对产品不同层级的总成/部件/零件建立了相应的技术条件/试验方法，是否需要建立技术条件/试验方法。
建立可靠性的基础语言：定义“失效模式”（也有称为故障、缺陷）是DFMEA分析中的一项要求，在组织内统一对产品失效模式的定义至少有利于产品质量数据的统计，它也将统一我们对于产品标准/失效的理解。
建立更有效的试验计划与试验体系：DFMEA最直接的输出就是DVP&R，试验计划不仅仅是为为了证明产品满足以往的产品标准（产品技术条件），DFMEA中探测措施的分析有助于我们更好的理解每一个试验与产品功能以及失效风险的关系，也是我们晚上试验体系的机会，我们将评估供应链试验能力对产品设计控制的充分性与有效性。
评估组织经验体系的现状：DFMEA中预防措施的分析是我们评估组织文件化经验体系现状的机会（很多组织的经验并没有文件化，也没有系统的经验体系）。
DFMEA本身就是经验的体现和经验传递的工具：一个好的DFMEA数据库就是一个组织的需要保密的经验的记录。
培训前准备（内训）
分组：
每组人数：请将参加培训的学员按照每组不超过6人的方式分层不同的小组;
成员：每个小组以产品设计工程师为主，其他职能成员均匀分配至各小组（一般常见的其他职能成员包括：质量、制造设计工程师、可靠性工程师等）;
小组产品/技术：最好以公司的产品类型作为分组的基础（如组内的产品设计人员都是同一个系列的产品设计人员）;
人数超出规定的处理：建议的学员人数总数不超过30人（五组），如果组数超过五组，小组成果分享、培训师对小组练习的辅导会受到影响。如果有超出，培训师会选择性的进行辅导和分享，或者增加培训人天数。
技术资料准备：如涉及保密问题，以下资料不需要提交给我们
产品的技术规格书/产品标准/试验标准清单、设计BOM
售后故障/质量资料（用于失效模式识别）
之前在DFMEA应用方面遇到的问题（在培训前测试中也有相关的提问）
之前内外部审核中遇到的问题（在培训前测试中也有相关的提问）
原有的DFMEA文档
学员背景要求：
对公司产品和过程的充分了解;一定的产品策划流程知识和实践经验;
| 参加人员： | 培训教材： |
|---|---|
以产品设计工程师为主。其他人员可以包括质量工程师；供应商质量工程师；制造工程师主管等与产品开发有关的岗位人员。 | 每位参加人员将获得一套奥赛版权所有的培训手册。 |
★ FMEA 概述
★ DFMEA 准备（策划与准备、结构分析、功能分析）
| ★ DFMEA失效分析
★ DFMEA风险分析
★ DFMEA优化与结果文件化
|
日程 | 题目 | 培训内容 |
第1天 | FMEA 概述 | AIAG&VDA—FMEA手册：主要的变化、FMEA的有效性与效率、有效FMEA分析的外围条件 |
从老版本向新版本的过渡要求与实施方法 | ||
FMEA 定义、背景、不同的FMEA手册 | ||
FMEA 小组的建立方法 | ||
FMEA 在研发流程中的位置，与APQP的关系 | ||
DFMEA和PFMEA的关系 | ||
FMEA 的基本流程 | ||
DFMEA准备 | DFMEA的人员准备：
| |
FMEA过程准备：
| ||
约定层次
| ||
功能分析：功能的描述、要求与特性的关系、功能层级、P图 | ||
结构分析：结构树与边界图（B图）：作用、表达方式 | ||
结构功能矩阵 | ||
练习1：
| ||
DFMEA失效分析 | 失效模式开发：
失效模式定义与组织经验累积系统的关联、可靠性管理的基础 | |
失效后果分析：
与专业知识的关系 | ||
严重度评价：
| ||
|
| 练习2：（第一天小组完成，第一天或者第二天发表与讲评）
小组发表与培训师讲评 |
日程 | 题目 | 培训内容 |
第2天 | DFMEA风险分析 | 潜在原因分析：原因分析的边界、接口有关的原因、DFM/DFA有关的原因、设计责任、DFMEA与故障树（FTA）的区别。 |
潜在原因分析：与门/或门、与P图/边界图的关联、常见的错误描述方式、原因的层次、SFMEA的含义 | ||
特殊特性：与DFMEA的关系 | ||
练习3：
| ||
| 预防性控制措施开发：与发生率（频度）评价的关联、“现行”的含义、与设计规范的关联、常见的设计控制措施（评审、验证、确认）、与产品开发流程的关联。 | |
| 频度分析：准则的理解，“1”的理解 | |
| 探测性控制措施开发：与DVP的关系、“设计定型”的解读、探测对象（失效模式还是原因） | |
| 探测度分析：准则的理解、“1”的理解 | |
| 练习4：
| |
DFMEA风险控制 | 优先级定义 | |
优化措施、优化措施的跟踪 | ||
结果文件化与动态管理 | ||
| 小结 | |
| ||
本课程将讨论和回答以下问题：
1、基础FMEA是什么意思？如何建立和应用基础FMEA？
2、组织需要设置专门的FMEA管理工程师岗位吗？
3、如果组织的产品层级很多，我们需要在每一个层级建立DFMEA吗？
4、不同的产品可以是一个DFMEA文件吗？
5、我们必须立即应用AIAG&VDA—FMEA手册？
6、不使用软件可以用好FMEA吗？
7、DFMEA和PFMEA必须有直接关联吗？
8、SFMEA和DFMEA什么关系？DFMEA和PFMEA什么关系？
9、开发DFMEA可以不使用边界图、P图、接触面矩阵图吗？
10、边界图、P图、接触面矩阵图在DFMEA开发中的真正作用是什么？
11、产品的“功能”和“要求”有什么区别？失效模式是基于功能还是基于要求分析？
12、“不满足要求”“性能不好”“达不到设计要求”这样的描述是失效模式的正确描述方式吗？
13、如何确保失效模式的分析是充分的？DFMEA中的失效模式与以往产品实际发生过的缺陷是什么关系？失效模式的术语需要标准化吗？
14、失效后果要描述直接后果还是要描述所有可能间接的后果？
15、失效后果的描述与失效链的关系？要分析到那个层次？
16、失效后果的描述与DFMEA“顾客”定义的关系？
17、失效后果的描述是根据猜测还是专业理解？
18、严重度的评价准则是要求还是指南？组织自己可以更改吗？
19、AIAG、VDA、PSA的严重度评价准则有哪些不同？
20、如果组织自己建立一个严重度评价准则，如何建立？
21、严重度中的1、2、3、4……10间是什么样的关系？
22、如何理解特殊特性与DFMEA的关系？
23、分析的是谁的原因？失效模式的还是失效后果的？
24、或门、与门的逻辑关系与DFMEA的原因分析有关吗？什么关系？
25、原因分析的范围：根本原因还是直接原因？
26、原因分析的范围与设计职责的关联？
27、“频度”是指原因的发生率还是失效模式的发生率？
28、“顾客使用不当”“顾客使用时间过长”“使用环境条件不良”是正确的原因表达方式吗？
29、“零件设计不当”是正确的原因表达方式吗？
30、框图、P图有助于原因分析吗？
31、同级零件间的相互作用是考虑失效原因的一个方面，应该在那一级考虑呢？
32、在原因分析中涉及相关连的但又不是本系统的零件或总成时如何处理？如车身与后视镜的安装关系
33、频度评价准则中的文字描述与失效率两列间的关系如何理解？如何使用？
34、如何理解“变更”“相似”“几乎相同”的关联？
35、预防性控制措施与探测性控制措施如何区分？
36、预防性的控制措施与频度评价的关系？探测性控制措施与探测度评价的关系？
37、DOE、FEA是预防措施吗？
38、供应商负责的试验可以算作组织DFMEA的控制措施吗？顾客实施的呢？
39、设计定型在产品开发流程中的位置？
40、设计定型前后的试验与探测度评价的关系？
41、探测性控制措施是探测失效模式还是探测失效原因？
42、探测度评价准则中的“1”和频度评价准则中“1”有什么关联？
43、探测能力越强探测度评价越高？还是越低？
44、什么情况下需要制定改进措施？
45、AIAG、VDA在风险控制上会有什么不同？
46、DVP&R与DFMEA的关联？DV与PV的关系？
47、DRBFM是什么样的风险分析工具？
FMEA 客户名单（部分）
1.ABB 电机/机器人
2.宁德新时代CATL
3.奔驰北京
4.华晨宝马汽车（沈阳）
5.老板电器股份有限公司
6.上海艾美利肯车桥
7.奇瑞捷豹路虎
8.海拉上海、长春、北京公司
9.大陆电子上海、长春、常熟、连云港公司
10.约翰迪尔天津、宁波公司
11.采埃孚沈阳、上海公司
12.艾默生苏州、南京公司
13.博格华纳太仓、天津公司
14.第一汽车集团公司
15.一汽大众汽车有限公司
16.东风汽车有限公司
17.上海恩坦华汽车门系统有限公司
18.凌云工业股份有限公司
19.爱斯达克（上海）有限公司
20.南京理学工程数据技术有限公司
21.宁波特艾科机械制造有限公司
22.无锡井上华光汽车部件有限公司
23.人本轴承
24.无锡安杨塑料制品有限公司
25.亚大汽车塑料制品有限公司
26.阿特拉斯.科普柯（南京）建筑与矿山设备有限公司
27.延锋上海、武汉公司
28.江森自控长春、上海、武汉公司
29.李尔内饰
30.阿尔斯通
31.山东成山库珀轮胎 (Cooper Tire Shandong)
32.马瑞利（芜湖）(Magneti-Marelli - Wuhu)
欢迎关注我们